AIAG & VDA FMEA Handbook. Edycja 1 – poważne dylematy oceny wykrywalności

Image default
Biblioteka Automotive Doradztwo

AIAG & VDA FMEA Handbook. Edycja 1 – poważne dylematy oceny wykrywalności

Tomasz Greber

PROQUAL Management Institute

Wprowadzenie

Kiedy kilka lat temu, gdy pojawiły się pierwsze doniesienia o tym, że powstanie podręcznik do FMEA opracowany wspólnie przez AIAG i VDA, najpierw spotkało się to z niedowierzaniem (organizacje AIAG i VDA miały do tej pory mocno rozbieżne podejścia do analizy ryzyk), a później nastąpiło długie oczekiwanie. Pod koniec 2017 r. pojawił się projekt nowego podręcznika, przekazany do ogólnoświatowej ankietyzacji, a później w czerwcu 2019 r. wydano ostateczną wersję, oznaczoną jako AIAG & VDA Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Handbook, First Edition. Wydawało się, że kilkuletnia praca wielu organizacji (nad nowym podręcznikiem pracowały nie tylko AIAG i VDA) stanie się krokiem milowym w rozwoju FMEA, w końcu, dzięki jednolitym standardom, analiza ryzyka będzie bazowała na jednoznacznych kryteriach i łatwo będzie można porównywać poziom ryzyka pomiędzy liniami produkcyjnymi, zakładami czy nawet firmami. Czy tak się rzeczywiście stało? Można mieć co do tego poważne wątpliwości, choć zapewne czas pokaże, w którym kierunku potoczy się rozwój FMEA.

Podstawowe zmiany

Nowy podręcznik wprowadził kilka znaczących zmian w sposobie prowadzenia analizy. Po pierwsze, zniknął wskaźnik RPN, który przez dziesięciolecia był kwintesencją FMEA – w zamian wprowadzono wskaźnik AP (action priority). Po drugie, „wymusza się” usystematyzowane podejście do prowadzenia analizy – nie ma to być wypełnienie „tabelki” (a mówiąc przy okazji – sam formularz został mocno rozbudowany), ale przejście przez analizę struktury, analizę funkcji, analizę błędów, które doprowadzi do celnie zaplanowanej optymalizacji. Po trzecie, wszystkie tabele do oceny ważności, częstości występowania i wykrywalności (tzw. tabele SOD) zostały rozwinięte o dodatkową pustą kolumnę, z zaleceniem, żeby firmy wpisały w nią wypracowane przez siebie kryteria oceny ryzyk (czyli np. co to u nas znaczy O=3). I ta trzecia zmiana, wydaje się być bardzo ważna z punktu widzenia tego, co zrobiono z kryterium wykrywalności (D, DET).

Pojawiło się też szereg zaleceń z zakresu zarządzania prowadzeniem analizy ryzyka w organizacji – nowe wytyczne co do składu zespołów, podkreślenie roli moderatora, a także podkreślenie znaczenia najwyższego kierownictwa firmy.

Wykrywalność (D) – czy oby na pewno o to chodziło?

Bardzo „ciekawe” zmiany wprowadzono w zakresie oceny prawdopodobieństwa wykrycia wady lub przyczyny. W wydanym najpierw projekcie podręcznika, tabela z kryteriami do oceny wskaźnika „D” była bardzo podobna do tej, którą można było znaleźć w podręczniku AIAG. W dużym skrócie można ją przedstawić w sposób przedstawiony w tabeli 1.

#Wartość DMetoda kontroli
110Brak kontroli.
29Kontrola sporadyczna.
38-7Kontrola wizualna, dotykowa lub słuchowa wady, prowadzona przez człowieka. Kontrola bez potwierdzonej skuteczności. (8-7 – w zależności od miejsca prowadzenia kontroli)
46Wykrywanie wady prowadzone przez człowieka na stanowisku późniejszym niż to, które wytworzyło wadę, z wykorzystaniem przyrządu pomiarowego lub sprawdzianu o niepotwierdzonej skuteczności.
55Wykrywanie przyczyny w ramach sprawdzania pierwszej sztuki przy uruchomieniu produkcji (tylko dla przyczyn wynikających z błędnego ustawienia procesu).
64-3Wykrywanie wady z wykorzystaniem potwierdzonych pod kątem skuteczności metod. Przeprowadzono wymagana weryfikacja error proofing. (4-3 – w zależności od miejsca prowadzenia kontroli)
72Wykrywanie przyczyny wady na stanowisku, które zapobiegnie wytworzeniu wyrobu niezgodnego. Przeprowadzono wymagana weryfikacja error proofing.
81Sztuki niezgodne nie mogą zostać wyprodukowane dzięki stosowanym zabezpieczeniom, których skuteczność potwierdzono.
Tabela 1. Kryteria oceny wskaźnika wykrywalności w projekcie podręcznika FMEA AIAG-VDA, Źródło: opracowanie własne.

Istnieje wiele różnic pomiędzy tabelą D z projektu podręcznika AIAG-VDA, a standardem AIAG ed. 4, ale widać wyraźnie, że to na nim głównie opierali się autorzy nowej tabeli.

Czeka nas (praktyków FMEA) zatem poważne wyzwanie, jak prowadzić teraz analizy ryzyka zapewniające obiektywne wyniki, które wskażą te obszary firmy, w których ryzyko jest rzeczywiście najwyższe.

Tomasz Greber

Tak ustalone kryteria oceny wskaźnika D, są jednak bardzo dyskusyjne. Wystarczy bowiem np. spróbować znaleźć wartość D dla kontroli wzrokowej o potwierdzonej skuteczności (np. po wykorzystaniu w ramach MSA metody CTM uzyskano wynik Kappa=0,98). Wartości 8 i 7 dotyczą kontroli o niepotwierdzonej skuteczności, a wartości niższe, wymagają już wykorzystania przyrządów pomiarowych lub sprawdzianów. Co najmniej dwuznaczny jest też zapis dla wartości 4-3 – czy error proofing jest wymagany przy tych wartościach, czy to tylko opcjonalne rozwiązanie? Może ze skróconej wersji tekstów opisujących wartości D (tabela 1) ten dylemat wartości 4-3 nie jest wyraźnie widoczny, ale wystarczy zobaczyć pełny opis np. dla D=4 w oryginalnej wersji angielskiej, żeby nie zniekształcić niczego tłumaczeniem (rys. 1).

DETAbility to detectDetection criteria
4Moderately highDefect (Failure Mode) detection downstream through use of controls that will detect and control discrepant product. Proven testing or inspection method from comparable processes under similar operating/boundary conditions (machines, material). Test/inspection/measuring equipment capability from comparable processes confirmed through gauge repeatability and reproducibility evaluations. The required error proofing verification is performed.
Rys. 1. Opis kryterium dla wartości D=4, Źródło: Podręcznik FMEA, AIAG-VDA, projekt.

Wczytując się zatem w tekst podany na rys. 1 spróbujmy odpowiedzieć na pytanie: wystarczy sprzęt pomiarowy z analizą GRR, czy potrzebny jest error proofing?

Ale zostawmy na chwilę tabelę z kryteriami. Załóżmy, że ocena D została dokonana, wcześniej oceniono S oraz O i przechodzimy do określenia poziomu ryzyka AP (AP może występować na trzech poziomach: H – wysoki, M – średni, L – niski). Tabela z wartościami AP zawiera wszystkie możliwe kombinacje S, O i D wskazując, czy działania są wymagane, czy nie (tabela 2).

#SODAPOpis działań w ramach PFMEA
19-106-192-10HWysoki priorytet spowodowany przez kwestie bezpieczeństwa i/lub wymagań prawnych z wysokim lub bardzo wysokim prawdopodobieństwem występowania.
29-104-57-10HWysoki priorytet spowodowany przez kwestie bezpieczeństwa i/lub wymagań prawnych ze średnim prawdopodobieństwem występowania i niską wykrywalnością.
39-104-55-6HWysoki priorytet spowodowany przez kwestie bezpieczeństwa i/lub wymagań prawnych ze średnim prawdopodobieństwem występowania i średnią wykrywalnością.
49-104-52-4HWysoki priorytet spowodowany przez kwestie bezpieczeństwa i/lub wymagań prawnych ze średnim prawdopodobieństwem występowania i skuteczną wykrywalnością.
Tabela 2. Fragment tabeli z wartościami AP, Źródło: Podręcznik FMEA, AIAG-VDA, projekt.

Bardzo ważne jest tu zwrócenie uwagi na to, że wartości D zawsze (także dla pozostałych wartości S i O – co pokazuje dalsza część tabeli w projekcie podręcznika) są grupowane w te same „zestawy”: 2-10, 7-10, 5-6, 2-4. Co to oznacza? Oznacza to, że poziom ryzyka np. przy kontrolach mających D=7 i D=8 jest zawsze taki sam, czyli nie ma znaczenia, czy kontrola prowadzona jest na stanowisku, które wykryło wadę, czy później. I ma to swoje uzasadnienie, bo z punktu widzenia klienta, rzeczywiście nie ma to znaczenia – ważne, że kontrola odbywa się zanim wyrób zostanie do niego dostarczony. Ale połączenie w jedną grupę wszystkich kontroli od D=7 do D=10 oznacza, że tak naprawdę kontrola wizualna, dotykowa, słuchowa (przynajmniej ta bez potwierdzonej skuteczności) nie ma zupełnie żadnego znaczenia, bo D=7 (czyli kontrola wizualna bez potwierdzonej skuteczności), ma taki sam wpływ na poziom ryzyka co D=10 (czyli zupełny brak kontroli). Rodzi się tu zatem oczywiste pytanie (z uwagi na nieuznawanie kontroli wzrokowej bez potwierdzonej skuteczności), a jaką wartość D będzie miała kontrola wzrokowa z potwierdzoną skutecznością. Odpowiedź – niestety nie wiadomo. Może 3 lub 4, bo mamy tu w tabeli opis „Wykrywanie wady z wykorzystaniem potwierdzonych pod kątem skuteczności metod” (co nie wyklucza kontroli wzrokowej), ale to by oznaczało, że kontrola wizualna z potwierdzoną skutecznością, jest lepsza, niż mająca potwierdzenie skuteczności kontrola z wykorzystaniem przyrządu pomiarowego.

To były na szczęście tylko tabele D i AP z projektu podręcznika, do którego eksperci z całego świata zgłosili kilka tysięcy poprawek. Wszystko miało więc zostać uściślone w ostatecznym wydaniu nowego standardu do FMEA. Skrótową wersję kryteriów doboru D z niego pochodzących przedstawiono w tabeli 3.

#Wartość DMetoda kontroli
110Brak kontroli.
29Kontrola sporadyczna.
38Kontrola wizualna, dotykowa lub słuchowa wady lub kontrola z wykorzystaniem przyrządów pomiarowych albo sprawdzianów – bez potwierdzonej skuteczności.
47Kontrola automatyczna lub półautomatyczna z sygnalizacją – bez potwierdzonej skuteczności.
56Kontrola wizualna, dotykowa lub słuchowa wady lub kontrola z wykorzystaniem przyrządów pomiarowych albo sprawdzianów – z potwierdzoną skutecznością.
65Kontrola automatyczna lub półautomatyczna z sygnalizacją – z potwierdzoną skutecznością.
74-3-2Kontrole automatyczne.
81Sztuki niezgodne nie mogą zostać wyprodukowane dzięki stosowanym zabezpieczeniom lub metody kontroli mają udowodnione, że zawsze wykryją wadę lub przyczynę.
Tabela 3. Kryteria oceny wskaźnika wykrywalności w podręcznika FMEA AIAG-VDA Ed. 1, Źródło: opracowanie własne

Warto zwrócić uwagę na to, że np. kontrola wizualna ma teraz dwie opcje oceny: 8 i 6, ale odróżnienie ocen nie wynika jak dotychczas z tego, gdzie kontrola jest przeprowadzania (na stanowisku, które zrobiło wadę, czy później), ale od tego, czy skuteczność kontroli jest potwierdzona, czy nie. Analogicznie kontrola automatyczna może mieć wartości 7 lub 5 w zależności od oceny skuteczności. Dużą nowością jest też to, że przy ocenie wskaźnika D zrównano znaczenie kontroli wizualnej i tej z wykorzystaniem przyrządu pomiarowego (co od trzeciego wydania podręcznika AIAG było nie do pomyślenia).

Tabela AP uległa pewnym modyfikacjom, ale „przedziały” grupujące wartość D pozostały, co bardzo dziwne, bez zmian (tabela 4).

#SODAP
19-108-107-10H
29-108-105-6H
39-108-102-4H
49-108-101H
Tabela 4. Fragment tabeli z wartościami AP, Źródło: FMEA Manual AIAG-VDA, Ed. 1

Co bardzo dziwne, pozostawiono zblokowanie wartości 5-6, choć zmienił się całkowicie kontekst tych ocen. W projekcie podręcznika oznaczało to, że połączono kontrole z wykorzystaniem przyrządu pomiarowego te bez potwierdzonej skuteczności i te z potwierdzoną skutecznością (to już było bardzo dyskusyjne), a teraz w ostatecznej wersji podręcznika połączono w grupie 5-6 dwie kontrole o potwierdzonej skuteczności: wizualną i automatyczną. Czy na pewno obie te kontrole mają taki sam potencjał do wykrywania niezgodności? Jeżeli tak, to można wymontować we wszystkich firmach systemy kontroli wizualnej oparte o kamery i zastąpić je siedzącym przy linii produkcyjnej kontrolerem jakości (oczywiście jest to pewne przejaskrawienie). Wygląda na to, że w AIAG i VDA ktoś „zapomniał” zmienić kryteria oceny AP, po zmianie, jaka dokonała się w tabeli oceny D.

Podsumowanie

Bez wątpienia, po latach obowiązywania osobnych podręczników AIAG i VDA, potrzebne było wydanie ujednoliconych wytycznych w zakresie prowadzenia analizy FMEA. Wydaje się jednak, że pomimo tak długiego oczekiwania, rynek automotive otrzymał standard, który nie może być tak „po prostu” wprowadzony bez żadnych modyfikacji. Moim zdaniem, brakuje w najnowszym podręczniku zdania z podręcznika AIAG ed. 4, które poprzedzało wszystkie tabele SOD, że podane kryteria są sugerowanymi wytycznymi – wtedy nowa tabela nie byłaby dużym „problemem”, bo można byłoby zbudować na jej podstawie swoje kryteria. Podręcznik AIAG-VDA podaje jednak jednoznacznie, że ocena wykrywalności powinna („should”) być robiona z wykorzystaniem kryteriów zawartych przygotowanej przez autorów tabeli (która może zostać rozwinięta tylko o przykłady z firmy). Czeka nas (praktyków FMEA) zatem poważne wyzwanie, jak prowadzić teraz analizy ryzyka zapewniające obiektywne wyniki, które wskażą te obszary firmy, w których ryzyko jest rzeczywiście najwyższe.

Program partnerski „Quality Salon”

Może cię zainteresować

Geneza Six Sigma, czyli jak ograniczyć błędy do 3,4 na milion możliwości

Monika Stopa

Zarządzanie jakością w systemach ERP

Administrator

Czy prowadzić audity wewnętrzne najwyższego kierownictwa organizacji?

Anna Pawłowska
PODZIELMY SIĘ JAKOŚCIĄ

„Quality Salon” to otwarta platforma doradcza
współtworzona przez profesjonalną i ekspercką
społeczność zaangażowaną w edukację oraz 
doskonalenie jakości systemów zarządzania.

Tak, kolejny komunikat o ciasteczkach...
Aby zapewnić sprawne funkcjonowanie tego serwisu, czasami umieszczamy na komputerze użytkownika (bądź innym urządzeniu) małe pliki – tzw. cookies („ciasteczka”). Ich zablokowanie wyłączyłoby niektóre funkcje publikacyjne platformy, a cześć aktywnych funkcji byłaby niedostępna lub przestała prawidłowo działać. Analizujemy wyłącznie dane ogólne dotyczące ruchu w serwisie. Jeżeli chcesz wiedzieć jak chronimy twoją prywatność, zapoznaj się z naszą
Rozumiem i akcetptuję
Polityką prywatności